a) BANCO PROVA FRENI

1 - BANCO PROVA FRENI A RULLI

1.1 DEFINIZIONE

Le caratteristiche dell'apparecchiatura devono almeno permettere di misurare le grandezze fondamentali dal punto 1.1.1 al punto 1.1.5. e di valutare le grandezze strumentali alle misure fondamentali, dal punto 1.1.6 al punto 1.1.8, così come di seguito definite:

1.1.1 - Forza massima di frenatura

1.1.2 - Dissimetria di frenatura

1.1.3 - Efficienza di frenatura

1.1.4 - Misura sforzo pedale

1.1.5 - Slittamento

1.1.6 - Irregolarità della forza di frenatura

1.1.7 - Forza parassita di frenatura

1.1.8 - Aderenza utilizzata

1.1.1 FORZA MASSIMA DI FRENATURA

Forza di frenatura per la quale una delle due ruote dell'asse arriva alla soglia di slittamento predeterminata espressa in N o KN.

1.1.2 DISSIMETRIA DI FRENATURA

Rapporto tra il Valore massimo della differenza delle forze di frenatura fra le ruote di destra e di sinistra di uno stesso asse e il valore della forza di frenatura massima al momento del bloccaggio, espresso in percento (%).

1.1.3 - EFFICIENZA FRENANTE

Rapporto fra la sommatoria delle forze frenanti di tutte le ruote alla soglia di slittamento ed il peso a vuoto del veicolo espresso in percento (%).

1.1.4 - MISURA DELLO SFORZO AL PEDALE

Misura dello sforzo al pedale quando si raggiunge la forza massima di frenatura in fase di frenatura, (non superiore a 500 N per i veicoli della categoria internazionale M1).

1.1.5 - SLITTAMENTO

Differenza fra la velocità periferica della ruota e quella dei rulli rapportata alla velocità periferica dei rulli.

1.1.6 - IRREGOLARITA' DELLA FORZA DI FRENATURA (OVALIZZAZIONE)

Rapporto fra la variazione della forza di frenatura della stessa ruota con uno sforzo al pedale del freno costante, e lo sforzo massimo al bloccaggio, espresso in percento (%).

1.1.7 - FORZA PARASSITA DI FRENATURA O RESISTENZA AL ROTOLAMENTO.

Forza frenante misurata quando il pedale del freno non è sottoposto ad alcuna azione, espressa in N.

1.1.8 - ADERENZA UTILIZZATA DA UN ASSE O DA UNA RUOTA

Rapporto fra le forze frenanti delle ruote dell'asse, o della forza frenante della singola ruota e la reazione verticale di appoggio delle ruote dell'asse considerato, o della ruota considerata.

1.2 CARATTERISTICHE MECCANICHE

1.2.1 - Carico ammissibile per asse > 25.000 N

1.2.2 - Diametro rulli > 150 mm

Carreggiata minima di almeno 800 mm e massima non inferiore a 2200 mm.

Lunghezza rulli > 600 mm

1.2.3 - Coefficiente di aderenza rulli > 0.6 anche in condizioni di rulli bagnati

1.2.4 - Velocità periferica dei rulli al massimo sforzo frenante > 5 Km/h

1.2.5 - Ripetibilità della prova: lo scarto quadratico medio dei valori letti su 10 prove consecutive in identiche condizioni non deve superare il 2%

1.3 - CARATTERISTICHE METROLOGICHE

1.3.1 - Fondo scala di misura > 6000 N

1.3.2 - SOGLIA DI SLITTAMENTO

La soglia di slittamento che determina l'arresto automatico della rotazione deve essere tarabile per costruzione tra 16 e 30%.

1.3.3 - PRECISIONE DI MISURA

Il limite di errore globale a (20+-5) °C deve essere all'interno della zona tratteggiata (vedi Fig. 1).

1.3.4 - Deriva in temperatura +- 0.25% del valore indicato nel punto 1.3.3 per un campo di utilizzazione 0÷40°C.

1.3.5 - Risoluzione minima ai fini dei calcoli < 25 N con visualizzazione minima del 2% del fondo scala per strumenti analogici e del 1% per strumenti digitali.

1.3.6 - Taratura dello zero: automatica

1.3.7 - L'apparecchiatura deve essere provvista di un sistema di taratura che permetta di controllare almeno tre punti del campo di misura (1000, 3000, 5000 N)

1.3.8 - La misurazione delle forze frenanti, della dissimetria di frenatura fra le ruote di un asse, dell'efficienza frenante, o della decelerazione deve essere analogica o digitale con sistema elettronico.

1.3.9 - Dissimetria di frenatura con indicatore analogico o digitale: risoluzione < 1%

Possibilità di tarare una soglia di allarme sui valori massimi di squilibrio dal 20 al 30% per il freno di servizio e di soccorso, e fino al 50% per il freno di stazionamento.

1.3.10 - Efficienza frenante con indicatore analogico o digitale: risoluzione < 1%

L'inserimento del peso del veicolo potrà essere effettuato tramite tastiera o tramite misurazione automatica. Tale misurazione deve essere effettuata con veicolo perfettamente in piano.

Possibilità di tarare una soglia di allarme per efficienza di frenatura minore del 50% per il freno di servizio, del 25% del freno di soccorso e del 15% per il freno di stazionamento.

La configurazione minima deve essere almeno tale da poter misurare il peso totale del veicolo con fondo scala di 40.000 N, precisione +-2% a (20 +-5) °C, ovvero di poter misurare:

- il peso di ogni singola ruota con fondo scala di 10.000 N e precisione +-2% a (20 +-5) °C.

- il peso di un asse con fondo scala di 20.000 N e precisione +- 2% a (20 +-5) °C.

1.3.11 - L'apparecchiatura deve poter memorizzare e stampare almeno i seguenti parametri:

- Massima forza frenante ruota destra e sinistra dello stesso asse;

- Dissimetria di frenatura tra ruota destra e sinistra dello stesso asse;

- Efficienza frenante per la frenatura di servizio, di soccorso, di stazionamento.

1.3.12 - Misuratore di sforzo al pedale

- fondo scala di misura > 800 N;

- precisione di misura: errore globale a (20+-5) °C pari al 1% del fondo scala sino a 400 N e del 2% del fondo scala sino a 800 N;

- rilievo del dato anche a distanza con trasmissione senza connessioni fisiche;

- risoluzione minore di 20 N.

1.3.13 - Quattro ruote motrici

L'apparecchiatura deve avere la possibilità di provare anche le quattro ruote motrici sempre in presa.

Deve essere possibile in modo univoco la identificazione del sistema di funzionamento (normale o 4WD). Il passaggio da un sistema di funzionamento ad un altro deve essere adeguatamente segnalato.

Nel funzionamento a quattro ruote motrici l'apparecchiatura deve essere in grado di contenere le sollecitazioni derivanti dalle diverse velocità angolari delle ruote al fine di evitare danneggiamenti del sistema di trasmissione.

A tal proposito sarà necessario mantenere la variazione della velocità di rotazione dei rulli a valori non superiori al 10% e segnalare con eventuali sistemi d'allarme il verificarsi dell'evento.

La misura dello sforzo frenante deve essere effettuata sulla ruota che si muove nel normale senso di marcia (in avanti).

1.4 - SICUREZZE

1.4.1 - L'avviamento dei rulli deve avvenire solo con la presenza di entrambe le ruote sui rulli.

1.4.2 - L'arresto dei rulli deve essere automatico tramite soglia di slittamento prefissata. In parallelo deve essere adottato un dispositivo di arresto manuale.

1.4.3 - L'apparecchiatura elettrica deve corrispondere alle norme CEI.

2 - BANCO PROVA FRENI A PIASTRE

2.1 - DEFINIZIONI

Le caratteristiche delle apparecchiature debbono permettere di misurare le grandezze fondamentali da 2.1.1 a 2.1.5 e di valutare le grandezze strumentali alle misure fondamentali da 2.1.6 a 2.1.9 così come di seguito definite:

2.1.1 - Forza massima di frenatura

2.1.2 - Dissimetria di frenatura

2.1.3 - Efficienza di frenatura

2.1.4 - Forza di frenatura per ogni ruota

2.1.5 - Misura dello sforzo al pedale

2.1.6 - Carico statico e dinamico su ogni ruota

2.1.7 - Efficienza di frenatura per ogni ruota

2.1.8 - Andamento del carico a terra di ogni ruota

2.1.9 - Aderenza utilizzata

2.1.1 - FORZA MASSIMA DI FRENATURA

Forza di frenatura per la quale una delle ruote dell'asse raggiunge la soglia di slittamento espresso in N o multipli.

2.1.2 - DISSIMETRIA DI FRENATURA

Rapporto tra il valore massimo della differenza delle forze di frenatura fra le ruote di destra e di sinistra di uno stesso asse e il valore della forza di frenatura massima al momento dello slittamento, espresso in percento (%)

2.1.3 - EFFICIENZA DI FRENATURA

Rapporto fra la sommatoria delle forze frenanti delle quattro ruote alla soglia di slittamento e il peso del veicolo, espresso in percento (%).

2.1.4 - FORZA DI FRENATURA PER OGNI RUOTA

Valore della forza di frenatura relativa a ciascuna ruota.

2.1.5 - MISURA DELLO SFORZO AL PEDALE

Misura dello sforzo al pedale quando si raggiunge la forza massima di frenatura in fase di frenatura, non superiore a 500 N per veicoli della categoria internazionale M1.

2.1.6 - CARICO STATICO E DINAMICO SU OGNI RUOTA

Valore del carico statico e dinamico relativo a ciascuna ruota, misurato con sistemi di pesatura differenziati.

2.1.7 - EFFICIENZA DI FRENATURA PER OGNI RUOTA

Rapporto fra la forza massima di frenatura della ruota ed il carico dinamico agente su di essa nello stesso istante.

2.1.8 - ANDAMENTO DEL CARICO A TERRA DI OGNI RUOTA

Misura della variazione del carico gravante su ciascuna ruota durante l'arco della frenatura.

2.1.9 - ADERENZA UTILIZZATA DA UN ASSE O DA UNA RUOTA

Rapporto fra le forze frenanti delle ruote dell'asse, o della forza frenante della singola ruota e la reazione verticale di appoggio delle ruote dell'asse considerato, o della ruota considerata.

2.2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE E DIMENSIONALI

2.2.1 - Carico ammissibile per piastra > 12500 N

2.2.2 - Piastre n°4

- lunghezza piastra > 2 m

- larghezza piastra < 0.8 m

- distanza fra i bordi interni piastra < 0.80 m

2.2.3 - Coefficiente di aderenza piastre > 0.6 anche in condizioni di bagnato

2.2.4 - Velocità di misura a inizio frenatura > 10 Km/h

2.2.5 - Carico massimo per pesatura statica di ogni singola ruota > 10000 N

2.2.6 - Ripetibilità della prova: lo scarto quadratico medio dei valori letti su 10 prove consecutive nelle identiche condizioni non deve superare il 2%

2.3 - CARATTERISTICHE METROLOGICHE

2.3.1 - Fondo scala di misura degli sforzi tangenziali su singola piastra > 6000 N.

2.3.2 - Fondo scala di misura sforzi verticali su singola piastra > 10.000 N.

2.3.3 - Fondo scala di misura carico statico su singola piastra > 10.000 N.

2.3.4 - Precisione di misura

Il limite di errore globale a (20+-5)°C deve essere all'interno della zona tratteggiata (vedi Fig. 1)

2.3.5 - Deriva di temperatura +-0.25% del valore indicato per un campo di utilizzazione da 0°C a 40°C

2.3.6 - Risoluzione minima < 25 N

2.3.7 - Taratura dello zero automatica

2.3.8 - Presenza di sistema di taratura che permetta di controllare almeno tre punti del campo di misura (1.000, 3.000, 5.000 N)

2.3.9 - Misurazione della forza frenante, della dissimetria, dell'efficienza frenante sia analogica che digitale con sistema elettronico: risoluzione < 1%

2.3.10 - Possibilità di tarare una soglia di allarme sui valori massimi di squilibrio d'al 20 al 30% per il freno di servizio e di soccorso, e fino al 50% per il freno di stazionamento.

2.3.10.1 - Efficienza frenante con indicatore analogico o digitale: risoluzione < 1%

L'inserimento del peso del veicolo potrà essere effettuato tramite tastiera o tramite misurazione automatica. Tale misurazione deve essere effettuata con veicolo perfettamente in piano.

Possibilità di tarare una soglia di allarme per efficienza di frenatura minore del 50% per il freno di servizio, del 25% del freno di soccorso e del 15% per il freno di stazionamento.

La configurazione minima deve essere almeno tale da poter misurare il peso totale del veicolo con fondo scala di 40.000 N, precisione +-2% a (20 +-5)°C, ovvero di poter misurare:

- il peso di ogni singola ruota con fondo scala di 10.000 N e precisione +-2% a (20 +-5)°C;

- il peso di un asse con fondo scala non inferiore a 25.000 N. e precisione +- 2% a (20 +-5)°C;

2.3.11 - L'apparecchiatura deve poter memorizzare e stampare almeno i seguenti parametri:

- Massima forza frenante ruota destra e sinistra dello stesso asse

- Dissimetria di frenatura ruota destra e sinistra dello stesso asse

- Efficienza frenante per il freno di servizio, di soccorso e di stazionamento.

2.3.12 - Misuratore di sforzo al pedale

- fondo scala di misura > 800 N

- precisione di misura: errore globale a (20+-5)°C pari al 1% del fondo scala sino a 400 N e del 2% del fondo scala sino a 800 N

- rilievo del dato anche a distanza con trasmissione senza connessioni fisiche

- risoluzione minore di 20 N

2.4 - SICUREZZA

2.4.1 - L'apparecchiatura elettrica deve rispondere alle norme CEI

b) OPACIMETRO

1 - PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO

Il principio di funzionamento su cui si basa un opacimetro per la misura dell'assorbimento ottico del fumo, consiste nell'attenuazione dell'intensità di un fascio luminoso collimato, causato dall'assorbimento della concentrazione gassosa del fumo e dall'effetto di irraggiamento.

Una sorgente luminosa e una lente focalizzante producono un fascio luminoso collimato che attraversa il centro della colonna di fumo, dove parte della luce è assorbita o irradiata dalla concentrazione fumosa, riducendo perciò l'intensità luminosa che raggiunge il ricevitore formato da una lente focalizzante e da una fotocellula o fotodiodo a seconda della natura della sorgente luminosa.

Dalla misura dell'intensità luminosa assorbita dalla colonna di fumo si risale al calcolo della sua opacità.

Fra le varie tecniche e le differenti strumentazioni per la determinazione del coefficiente di assorbimento, le presenti norme prendono in considerazione soltanto i mezzi e le tecniche (afflusso totale o parziale) relative all'analisi del campione estratto dal tubo di scarico di un veicolo a motore.

Il gas da misurare deve trovarsi in un contenitore la cui superficie interna non sia riflettente.

2 - DESCRIZIONE DELLO STRUMENTO

Lo strumento deve essere realizzato in modo tale da permettere il prelievo e la successiva misurazione del coefficiente di assorbimento luminoso del gas di scarico emesso da un veicolo a motore ad accensione spontanea in accelerazione libera.

I componenti principali dello strumento devono essere i seguenti:

- sonda di prelievo;

- tubo flessibile di raccordo fra la sonda e l'apparato di misura;

- camera di fumo;

- sorgente luminosa;

- ricevitore di luce;

- indicatore di misura;

- dispositivo elettrico/elettronico per la visualizzazione del valore letto;

2.1 SONDA DI PRELIEVO

La sonda di prelievo consiste in un tubo avente un'estremità aperta che viene inserita nel tubo di scarico del veicolo e mantenuta in posizione da un dispositivo di fermo.

La superficie trasversale della sonda dovrà essere almeno pari al 5% di quella del tubo di scarico, qualora si tratti di prelevamento parziale e almeno pari alle dimensioni del tubo di scarico per opacimetri a flusso totale, per evitare fenomeni di turbolenza che potrebbero influenzare la misura del coefficiente di assorbimento, per cui durante il prelievo la sonda deve trovarsi in una sezione dove la distribuzione del fumo sia pressoché uniforme.

Se viene utilizzata una prolunga la sonda deve essere posta in modo che si debbano evitare le infiltrazioni di aria nel punto di giunzione.

2.2 TUBI DI RACCORDO

I tubi di raccordo all'opacimetro devono essere corti il più possibile. Il tubo deve presentare una pendenza ascendente dal punto di prelievo all'opacimetro; si devono evitare gomiti ad angolo acuto nei quali potrebbe accumularsi la fuliggine o altri residui che potrebbero compromettere la valutazione.

Una valvola di "by-pass" può essere prevista a monte dell'opacimetro per isolarlo dal flusso di gas di scarico quando non vengono effettuate le misurazioni.

2. 3 CAMERA DI FUMO

La geometria della camera di fumo e le altre caratteristiche dell'opacimetro devono essere tali che nelle condizioni di funzionamento a regime stabilizzato, la camera di fumo sia riempita da fumo ad opacità pressoché uniforme.

L'effetto residuo di dispersione della luce sul ricevitore dovuto alla riflessione o agli effetti della diffusione, dovrà essere ridotto al minimo (ad esempio con il trattamento sulle superfici interne con vernice nera opaca ovvero prodotti adatti allo scopo). Qualora non tutte le superfici siano trattate con tali prodotti oppure il fascio luminoso non collimi secondo quanto previsto al punto 2.5 la disposizione dei dispositivi ottici deve essere tale che il combinato effetto della diffusione e della riflessione non superi una unita della scala lineare quando la camera di fumo è riempita da un fumo con coefficiente di assorbimento prossimo al valore di centro scala.

2.4 SORGENTE LUMINOSA

La sorgente di luce dovrà essere costituita da una lampada ad incandescenza con una colorazione di temperatura tra 2800 a 3250 °K, ovvero da una luce di colore verde emessa da un diodo LED con un picco di spettro tra 550 e 570 nm (5500-5700 Angstrom).

2.5 RICEVITORE DI LUCE

Il ricevitore di luce sarà costituito da una cellula fotoelettrica con una risposta spettrale simile alla curva fotopica di un occhio umano (massima risposta nel campo tra 550 e 570 nm., meno del 4% di questa risposta massima al di sotto di 430 nm. e al di sopra di 680 nm.), ovvero da un fotodiodo quando come sorgente luminosa viene usato un diodo a luce verde.

Sia la sorgente di luce che il ricevitore devono essere progettati in modo che:

- i raggi del fascio di luce siano paralleli (si potrà ammettere un angolo di incidenza al massimo di 3 gradi);

- il ricevitore non sia affetto dalla riflessione diretta ed indiretta dei raggi di luce con un angolo di incidenza maggiore di 3 gradi.

Il circuito elettrico che comprende l'indicatore di misura deve essere costruito in modo che la corrente d'uscita della cellula fotoelettrica o del fotodiodo sia una funzione lineare dell'intensità della luce ricevuta nell'intervallo delle temperature di funzionamento del dispositivo ricevitore.

2.6 INDICATORE DI MISURA

L'indicatore di misura dell'opacimetro deve avere due scale di misura, una in unità assolute di assorbimento luminoso da 0 a m e l'altra lineare da 0 a 100%; le due scale di misura si estendono da 0, per un flusso luminoso totale, sino al massimo della scala per l'oscuramento completo. Il coefficiente di assorbimento luminoso K è calcolato mediante la formula

-KL

ø = ø° e

dove

ø = flusso luminoso incidente sul rivelatore;

ø° = il flusso luminoso emesso dalla sorgente;

L= tragitto effettivo dei raggi luminosi attraverso il gas da misurare. Tale valore di L deve essere fornito dal costruttore e verificato con metodo di confronto con un opacimetro di riferimento dotato di camera di fumo di cui si conosca la lunghezza effettiva.

La relazione fra la scala lineare da 0 a 100 e la scala del coefficiente d'assorbimento è data dalla formula:

K= -1/L x Ln (1 -N/100)

dove N rappresenta la lettura della scala lineare e K il corrispondente valore di riferimento.

2.7 AZZERAMENTO E VERIFICHE

Deve essere possibile l'azzeramento dell'indicatore dell'opacimetro quando la camera di misura è riempita con aria pulita.

La deriva dello zero non dovrà risultare maggiore del 2% f.s. dopo un'ora di funzionamento senza che vengano effettuate misure di fumosità.

Un controllo intermedio dovrà essere effettuato con uno schermo o filtro ottico perpendicolare al fascio luminoso che rappresenta un gas con coefficiente di assorbimento conosciuto K, misurato secondo quanto previsto al punto 2.6 e compreso fra 1.6 m e 1.8 m, ovvero con opacità di circa il 50% in scala lineare.

Il valore di K deve essere conosciuto con approssimazione di 0.025 m.

La verifica consiste nel controllare che questo valore non differisca di oltre 0.05 m da quello letto sull'indicatore di misura, quando il filtro viene introdotto fra la sorgente luminosa e la cellula fotoelettrica.

Lo strumento dovrà inoltre consentire il controllo del fondo scala utilizzando un filtro a densità nota, oppure in caso di strumenti che leggono fino al 100% di opacità spegnendo o interrompendo completamente il fascio luminoso.

L'indicatore dovrà essere in unita di opacità e dovrà avere una risoluzione di almeno 1% del fondo scala della scala lineare.

2.8 RISPOSTA DELL'OPACIMETRO

Il tempo complessivo di risposta dell'opacimetro è composto da:

- tempo di risposta elettrico;

- tempo di risposta dovuto a fenomeni fisici;

2.8.1 TEMPO DI RISPOSTA DEL CIRCUITO DI MISURA ELETTRICO

Per strumenti analogici il tempo di risposta del circuito elettrico corrisponde al tempo necessario, all'indicatore per raggiungere una deviazione del 90% del fondo scala quando viene inserito uno schermo che oscura completamente la fotocellula, e deve essere compreso fra 0.9 e 1.1 secondi. Tale deve essere il valore della costante di tempo di un dispositivo digitale.

A questo transitorio seguirà una fase di oscillazioni dell'ago a cui dovrà essere imposto uno smorzamento tale che un superamento del valore finale stabile a seguito di ogni variazione istantanea del valore di entrata (inserendo ad esempio un filtro di verifica) non oltrepassi il 4% di questo valore in unità della scala lineare.

2.8.2 TEMPO DI RISPOSTA DOVUTO A FENOMENI FISICI

Il tempo di risposta dell'opacimetro dovuto a fenomeni fisici nella camera di fumo è il tempo che intercorre dall'entrata del gas da analizzare nell'apparecchio di misura a quando si ha il riempimento completo della camera di fumo; tale tempo non deve essere maggiore di 0.4 secondi.

Per dispositivi digitali deve essere possibile la memorizzazione dei dati della opacità e/o dei valori di K, durante il transitorio per almeno 5 secondi.

2.9 DEFINIZIONE DELLE CARATTERISTICHE FISICHE DEL GAS DA ANALIZZARE

Fra le caratteristiche fisiche del campione di gas da analizzare la pressione e la temperatura, rivestono un'importanza fondamentale.

La pressione in virtù di un corretto prelievo, inteso come uniformità di gas indisturbato prelevato dal tubo di scarico, e la temperatura in virtù della presenza di altri componenti (vapore acqueo, incondensati ecc.,) che potrebbero influire sulla determinazione del coefficiente d'assorbimento se soggetti a condensare.

2.9.1 PRESSIONE DEL FUMO DA MISURARE E PRESSIONE DELL'ARIA DI RICIRCOLO

La pressione del gas di scarico nella camera di misura non dovrà differire dalla pressione atmosferica di più 75 mm di colonna d'acqua (7.5 mbar).

La variazione di pressione del gas e del flusso d'aria di ricircolo nella camera di misura non dovrà causare una variazione del coefficiente di assorbimento superiore a 0.05 m per un gas da misurare corrispondente ad un coefficiente di assorbimento di circa 1.7 m (ovvero nel caso di opacimetri con una scala di lettura inferiore a 2 m, non dovrà essere maggiore del 2% del valore del fondo scala).

I limiti di variazione della pressione del gas da misurare e dell'aria di lavaggio nella camera di fumo devono essere indicati dal costruttore e comunque non superiore a quelli sopra richiamati.

L'opacimetro dovrà essere equipaggiato con un dispositivo appropriato per la valutazione della pressione nella camera di misura. Tale pressione dovrà essere misurabile con una precisione di 1 mbar.

2.9.2 TEMPERATURA DEL GAS DA MISURARE

La temperatura del gas dovrà essere sufficientemente al di sopra del punto di condensazione del sistema del gas di scarico (a partire dal punto di applicazione della sonda fino allo strumento di misura) per evitare la formazione della condensa.

In ogni punto della camera di fumo la temperatura del gas al momento della misurazione deve trovarsi fra 343 °K (70 °C) e un temperatura massima specificata dal costruttore in modo che le letture in questo intervallo di temperatura non varino di oltre 0.1 m quando la camera è piena di un gas con coefficiente di assorbimento di 1.7 m.

Se la temperatura delle pareti del sistema di contenimento dovesse essere inferiore, queste dovranno essere riscaldate alla temperatura specificata, anche con sistema autonomo di alimentazione per opacimetri portatili.

L'opacimetro dovrà essere equipaggiato con dispositivi appropriati per la valutazione della temperatura media del gas nella camera di misura, il costruttore dovrà inoltre specificare i limiti di funzionamento. La temperatura media dovrà essere indicata con una precisione di +-5 °K.

2.10 SENSIBILITA'

La sensibilità dello strumento deve consentire di apprezzare variazioni di almeno 1% del valore di fondo scala per la scala lineare.

2.11 SISTEMI AUSILIARI

2.11.1 DISPOSITIVI ANTICONDENSA

Per dispositivo anticondensa deve intendersi una qualunque attrezzatura, impiegata ove necessaria, in grado di mantenere la temperatura delle pareti ad un valore stabilito dal costruttore, senza modificare le caratteristiche fisiche e chimiche del campione di fumo prelevato dal tubo di scarico di un veicolo a motore, a partire dal sistema di prelievo fino allo scarico dei fumi dall'opacimetro, e per il quale sia interdetta la condensazione dei componenti gassosi del campione da analizzare.

2.11.2 STAMPANTE

- Lo strumento potrà essere dotato di una stampante. La trasmissione dei dati dallo strumento alla stampante deve essere concepita in modo che i risultati non possano essere alterati o differire da quelli riportati dallo strumento.

2.12 OBBLIGHI DEL COSTRUTTORE

Il costruttore deve fornire un manuale, in cui figurano le istruzioni necessarie per un uso corretto dello strumento, ed in particolare:

a) intervalli di tempo e le procedure di regolazione e di manutenzione da seguire per una corretta valutazione del coefficiente d'assorbimento durante le prove;

b) valore della lunghezza effettiva della camera di fumo dell'opacimetro e relativi metodi di valutazione.

Lo strumento deve essere dotato di una o più etichette permanenti e facilmente leggibili contenenti le seguenti informazioni:

- marchio o ragione sociale del costruttore;

- anno di costruzione;

- contrassegno di omologazione e numero del modello;

- numero di serie dello strumento.

c) ANALIZZATORI GAS DI SCARICO

1 PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO.

Il principio di funzionamento su cui si basa un analizzatore di gas di scarico di un veicolo a motore, consiste nella determinazione della frazione di assorbimento di infrarossi (energia termica), o sistema equivalente, da parte dei vari componenti gassosi presenti in un campione di gas prelevato dal tubo di scarico di un veicolo a motore, ad accensione comandata.

2 DESCRIZIONE DELLO STRUMENTO

Lo strumento deve essere realizzato in modo tale da permettere il prelievo e la successiva misurazione dei gas di scarico emessi da un veicolo a motore ad accensione comandata funzionante a regime di folle. Un dispositivo di rilevamento analizza il campione e fornisce un segnale elettrico che viene elaborato per visualizzare e possibilmente memorizzare i risultati della misurazione obbligatoria in frazioni volumetriche del CO e del valore di lambda e delle misurazioni dirette facoltative in frazioni volumetriche del CO2, HC e O2.

L'apparecchio deve essere solidamente ed accuratamente costruito, capace di resistere alle sollecitazioni meccaniche che derivano dalle normali condizioni d'impiego.

I componenti principali dello strumento devono essere i seguenti:

- sonda di prelievo;

- tubo flessibile di raccordo fra la sonda e l'apparato di misura;

- pompa di raccolta dei gas nell'apparecchio;

- separatore di condensa;

- filtro per la rimozione di particelle solide dal gas raccolto;

- aperture a valle del filtro e del separatore di condensa per l'introduzione del gas zero e del gas di calibrazione (se necessario);

- dispositivo di rilevamento;

- sistema di elaborazione dati del segnale rilevato e dispositivo indicatore per la visualizzazione dei risultati delle misurazioni;

- sistema di comando per l'avviamento dello strumento;

- sistema di controllo per il funzionamento dello strumento;

- sistema di regolazione e di impostazione dei parametri operativi dello strumento che potrà essere manuale, semiautomatico, automatico a seconda del parametro da impostare;

- dispositivo per il rilievo della tensione di alimentazione.

2.1 SONDA DI PRELIEVO

- Tutti i componenti del sistema di trasporto del gas devono essere di materiale resistente alla corrosione; in particolare il materiale della sonda di prelievo deve resistere alla temperatura dei gas di scarico, e resistere allo schiacciamento da ruote e da calpestio.

La sonda di prelievo deve essere flessibile e realizzata in modo da poter essere inserita nel tubo di scappamento per almeno 300 mm e tenuta in posizione da un dispositivo di fermo; il diametro esterno non deve essere maggiore di 10 mm.

Le altre caratteristiche della sonda e dei tubi di collegamento devono essere tali da non influenzare le misure.

Il sistema di trasporto del gas deve essere a tenuta d'aria in modo tale che il risultato della misurazione non sia influenzato dalla diluizione con l'aria ambiente oltre il valore della metà dell'errore massimo ammesso dal costruttore.

2.2 GRUPPO FILTRO

Il sistema di trasporto, del gas deve includere un gruppo filtro con elementi riutilizzabili o sostituibili in grado di poter rimuovere particelle di diametro superiore a 5 micronm. Deve essere possibile verificare lo stato del filtro, senza dover procedere a smontaggi e poterlo sostituire con facilità quando necessita e senza attrezzi speciali.

2. 3 SEPARATORE DI CONDENSA

Il sistema di trasporto del gas deve includere un separatore di condensa a svuotamento manuale o automatico che impedisca all'acqua di condensarsi sulle superfici interne della cella di misura.

Nel caso di saturazione del dispositivo, si dovrà sospendere il prelievo e procedere allo svuotamento della vasca di raccolta in modo manuale oppure automatico nell'eventualità di strumento con dispositivo automatico.

2.4 DISPOSITIVO DI ZERO E DI TARATURA

I dispositivi di zero e di taratura devono essere facilmente accessibili, ma assicurati contro manovre accidentali. Non devono essere esercitati altri controlli da parte degli operatori.

Il sistema di trasporto del gas deve includere l'apertura per l'ingresso dell'aria ambiente (o di gas di zero N2) che serve da riferimento per l'azzeramento dello strumento di misurazione. Si potrà aggiungere un foro per l'introduzione del gas di calibrazione se necessario. Entrambi i fori devono essere posizionati a valle del separatore di condensa e del gruppo filtro per evitare la contaminazione potenziale dei gas introdotti.

Lo strumento deve avere un sistema di regolazione che preveda le funzioni di azzeramento, e di calibrazione con gas se prevista. Il sistema può essere manuale, semiautomatico o automatico.

L'azzeramento deve potersi effettuare facilmente con l'approssimazione di 0.5 divisioni.

Il sistema di regolazione può essere automatico o manuale per le funzioni di azzeramento, mentre può essere automatico o semiautomatico per la funzione di calibrazione con gas (se prevista).

2.4.1 PROVA DI TENUTA DEL CIRCUITO

Il circuito dovrà essere sottoposto a prova di tenuta per verificare eventuali infiltrazioni o fughe di gas.

2.5 POMPA DI RACCOLTA

La pompa che convoglia i gas di scarico deve essere montata in modo che le vibrazioni non influiscano sulle misurazioni. L'operatore deve avere la possibilità di mettere in funzione la pompa indipendentemente da altri dispositivi; tuttavia non deve essere possibile eseguire misurazioni a pompa spenta.

2.6 SCALA DI MISURA

La scala di misura per il CO deve coprire il campo 0-10% in volume con suddivisione in 100 parti uguali, oppure se per uso diagnostico il campo 0-5% in volume.

Nel caso in cui l'analizzatore utilizzi ambedue le scale, esso deve avere un selettore che indichi in modo univoco la scelta delle due scale.

Il campo della scala per gli altri componenti gassosi dovrà essere come di seguito riportato:

    CO2               HC                     O2
    0-16% vol         0-2000 ppm vol         0-21% vol

Per uno strumento analogico, gli intervalli di scala devono essere di 0.1% in volume per CO e CO2 e di 10 ppm in volume per HC. La spaziatura minima della scala deve essere 1.25 mm. Lo spessore della lancetta non deve essere superiore ad 1/4 della spaziatura della scala.

La lancetta deve sormontare per almeno 1/3 il segno più breve. Le cifre devono essere alte almeno 5 mm.

Per uno strumento digitale le lettere devono essere alte almeno 5 mm e la cifra meno significativa deve fornire una risoluzione pari o superiore a:

   CO     CO2         HC                               02
 0.01% vol.           0.1% vol        1 ppm vol        0,1% vol

2.7 CAMPO DI TEMPERATURA, DI PRESSIONE, DI TENSIONE DI ALIMENTAZIONE

Il funzionamento dell'analizzatore deve essere garantito per temperature da +5 °C a +30 °C con limite d'errore CO, HC e O2 minore del 2% del valore di fondo scala (0.1% vol di CO per fondo scala 5% e 0.2% per fondo scala 10%) e del 3% per CO2.

Per temperature al di fuori di tale intervallo possono essere indicati valori di correzione, o altri accorgimenti per rispettare il limite massimo d'errore.

- Le variazioni di pressione non devono eccedere +-5 KPa rispetto alla pressione nominale di taratura dello strumento.

- Il funzionamento dello strumento deve essere garantito con valori di umidità relativa compresa fra il 10% ed il 95%.

- La variazione del +-10% della tensione di alimentazione non deve causare variazioni superiori a +-2% del valore di fondo scala.

- La variazione di +-2Hz della frequenza nominale di alimentazione, non dovrà comportare un errore superiore a quello tollerato indicato dal costruttore.

L'apparecchio deve essere dotato di un dispositivo per il rilievo della tensione di alimentazione.

2.8 DERIVA

2.8.1 DERIVA DELLO ZERO

Se lo strumento è usato secondo le specifiche fornite dal costruttore, nelle misurazioni eseguite con lo strumento in condizioni ambientali stabili e dopo taratura di azzeramento o con gas di calibrazione, la deriva dello zero non deve superare nelle due ore successive al tempo di attesa il 2% del valore di fondo scala con una variazione di temperatura di +-2 °C.

2.8.2 DERIVA DELLA RISPOSTA

La deriva della risposta, per dispositivi analogici, controllata al centro scala non deve superare il 2% del valore di fondo scala nelle 2 ore successive al tempo di attesa con una variazione della temperatura ambiente di +-2 °C.

2.9 DERIVA COMPLESSIVA

La somma degli errori sopra esposti non deve eccedere il 2.5% del valore di fondo scala.

2.10 SENSIBILITA'

La sensibilità dello strumento deve consentire di apprezzare variazioni di almeno 1% del valore di fondo scala.

2.11 TEMPO DI ATTESA

Il tempo di attesa è da considerare come il tempo compreso fra la messa in tensione dell'apparecchio e il momento in cui esso diventa conforme ai requisiti metrologici richiesti. Durante questa fase deve essere interdetta l'indicazione della misura.

Il tempo per l'inizio della misurazione deve essere indicato dal costruttore e non deve essere superiore alle 24 ore per analizzatori fissi e non superiore a 30 minuti per analizzatori trasportabili.

2.12 TEMPO DI RISPOSTA

Il tempo di risposta è definito, come segue:

Tr = Tm + T90

dove Tm è il tempo che intercorre fra l'inserimento di una corrente di CO, di concentrazione fra il 3% e il 5% dopo aver azzerato lo strumento con N2, e il tempo in cui l'indice inizia a muoversi, mentre T90 è il tempo che intercorre fra l'inizio del movimento dell'indice e l'istante in cui il valore è pari al 90% dell'indicazione finale stabilizzata.

Il tempo di risposta ottenuto con lo strumento completo di sonda e tubazioni di collegamento non deve superare i 20 secondi.

2.13 PRESENZA DI GAS RESIDUI

La conformazione dello strumento deve essere tale che la misurazione non sia influenzata dalla presenza complessiva di vapore d'acqua, idrocarburi e anidride carbonica nel gas da analizzare per più del +-0.2% in volume di CO.

2.13.1 PRESENZA HC RESIDUI

Per gli analizzatori dotati di dispositivi di misurazione del valore di lambda, dovrà essere possibile la rilevazione dei gas residui HC.

2.14 CURVA CARATTERISTICA

Per analizzatori di gas di scarico di tipo analogico, il costruttore deve fornire la curva caratteristica dello strumento sulla base di 5 concentrazioni di gas campione, la funzione matematica che definisce la curva caratteristica, la procedura per il calcolo relativa e l'eventuale tabella di corrispondenza tra le divisioni della scala dello strumento e le relative concentrazioni secondo la taratura iniziale.

Per analizzatori di tipo digitale deve essere possibile la taratura dell'apparecchio tramite il metodo della funzione di azzeramento e del metodo della bombola di gas campione.

2.15 RIPETIBILITA'

Per 5 misurazioni consecutive della stessa miscela gassosa di CO stabile e prossima al 4.5% eseguite dalla stessa persona, con lo stesso strumento, entro intervalli di tempo relativamente brevi, alternate con passaggio di una corrente di CO uguale a zero (N2 o aria), le misurazioni devono fornire un difetto di ripetibilità valutato come scarto quadratico medio delle misurazioni successive, non superiore al 2% del valore di fondo scala.

2.16 DISPOSITIVO DI MINIMO FLUSSO

L'apparecchio sarà dotato di un dispositivo che misuri il flusso; qualora durante la lettura si dovesse verificare una caduta del flusso di gas che richieda un'analisi superiore al tempo di risposta o quando si raggiunge l'errore massimo tollerato, si dovrà interrompere la lettura della misurazione (automaticamente o manualmente).

2.17 FATTORE DI EQUIVALENZA PROPANO/ESANO

Qualora non fosse disponibile per la taratura dell'HC, lo strumento potrà essere regolato mediante propano. Pertanto è necessario che ogni strumento riporti un fattore di conversione, indicato come "fattore C3/C6" o PEF, contrassegnato in modo permanente e ben visibile, oppure facilmente visualizzabile. Il suo valore deve essere fornito dal costruttore per ogni singolo strumento, indicato con tre cifre significative e con un margine di precisione specificato. Se l'elemento sensibile al gas viene sostituito o riparato, sullo strumento deve essere applicato il nuovo fattore di conversione.

2.18 SISTEMI AUSILIARI

Lo strumento può essere dotato di una stampante. La trasmissione di dati dallo strumento alla stampante deve essere concepita in modo che i risultati non possano essere alterati.

2.19 OBBLIGHI DEL COSTRUTTORE

Il costruttore deve fornire un manuale, in cui figurano le istruzioni necessarie per un uso corretto dello strumento, ed in particolare:

a) gli intervalli di tempo e le procedure di regolazione e di manutenzione da seguire per conformarsi col massimo errore ammissibile;

b) una descrizione della procedura di prova di tenuta del sistema di trasporto del gas;

c) la prescrizione per l'operatore di eseguire un controllo dell'HC residuo prima di ogni misurazione del valore dell'HC e la relativa procedura di controllo dell'HC residuo.

Lo strumento deve essere dotato di una o più etichette permanenti e facilmente leggibili contenenti le seguenti informazioni:

- marchio o ragione sociale del costruttore;

- anno di costruzione;

- contrassegno di omologazione e numero del modello;

- numero di serie dello strumento e del trasduttore di misurazione;

- portata minima nominale;

- valori nominali di potenza, di tensione, di frequenza di alimentazione;

- componenti gassosi misurabili e valore massimo misurabile.

2.20 CONTROLLO FUNZIONAMENTO

2.20.1 PREPARAZIONE DELLO STRUMENTO

Si esegue la taratura fondamentale dello strumento secondo le indicazioni del costruttore, riportate nel manuale di istruzioni per l'uso.

Lo strumento deve essere possibilmente tenuto acceso in ambiente a temperatura costante anche quando non viene utilizzato.

2.21 CONTROLLI DA ESEGUIRE

2.21.1 La concentrazione effettiva del gas campione deve essere conosciuta con uno scarto massimo di +- 1% sul valore di analisi.

2.21.2 Lo strumento deve essere sottoposto in fase di accettazione dopo taratura secondo le istruzione del costruttore, al controllo della curva caratteristica mediante il passaggio di non più di 5 concentrazioni di gas campione a concentrazione nota e del gas di zero alla portata indicata sul manuale di istruzione.

Gli scarti tra le concentrazioni relative ai 5 punti sperimentali e le corrispondenti concentrazioni rilevate sulla curva caratteristica, devono risultare inferiori al 2% del valore di fondo scala.

2.21.3 Lo strumento deve essere sottoposto almeno una volta all'anno e comunque dopo ogni intervento di riparazione, ad una taratura fondamentale mediante il passaggio di non più di 5 concentrazioni di gas campione.

Sul corpo dello strumento debbono essere indicate le frequenze delle tarature fondamentali.

2.21.4 Per l'esecuzione delle prove con l'impiego di gas campione, si raccomanda di effettuare i controlli secondo la sequenza sotto indicata.

2.21.4.1 Il controllo della tenuta della linea di campionamento viene effettuato tappando la sonda e verificando mediante gli indicatori di portata, che a pompa di campionamento attivata, il flusso di gas all'analizzatore ed alla linea di by-pass scenda a zero.

2.21.4.2 Si mette in funzione l'analizzatore e si controlla che il gas venga prelevato in ambiente ad una pressione compresa tra + 0.980 mbar e + 2.942 mbar (+ 98 Pa e + 295,2 Pa) sopra la pressione atmosferica.

2.21.4.3 Il tempo di risposta viene controllato inviando, dopo aver azzerato lo strumento con N2, una corrente di CO in N2 avente concentrazione compresa tra 3% e 5% e misurando il tempo morto (tm) ed il tempo (t90) impiegato per avere un'indicazione pari al 90% dell'indicazione finale.

Per tm si intende il tempo che intercorre tra l'inizio dell'invio del gas e l'inizio di movimento dell'indice; per t90 si intende il tempo che intercorre tra l'inizio di movimento dell'indice e l'istante in cui l'indicazione e pari al 90% dell'indicazione finale stabilizzata.

Il tempo di risposta (tr) e dato da: tr = tm + t90.

Uno schema indicativo per realizzare detto controllo è riportato nella Fig. 2.

2.21.4.4 Dopo aver determinato il tempo di risposta, la deriva dello zero e della risposta vengono controllate inviando alternativamente azoto e CO in N2 con concentrazione compresa tra 3% e 5% e prendendo nota dei valori letti senza ritoccare i controllo dello zero e del guadagno (riferimento ai punti 2.8.1 e 2.8.2).

2.21.4.5 Il limite di errore viene controllato inviando almeno 5 campioni diversi di CO in N2, di cui almeno due abbiano concentrazione compresa tra 3% e 5%, alle temperature ambiente di 5° +- 2°C e 30° +-2°C.

2.21.4.6 L'influenza della tensione di alimentazione viene rilevata facendo passare una corrente di CO in N2 avente concentrazione compresa tra 3% e 5% alla temperatura ambiente di 20° +- 5°C.

L'apparecchiatura per l'erogazione della corrente necessaria alla prova, deve essere corredata da uno strumento di lettura della tensione, avente almeno classe 0.5.

La prova viene effettuata partendo da condizioni stabilizzate e tensione nominale, eseguendo una brusca variazione di tensione (entro i limiti indicati al punto 2.7) e leggendo l'indicazione stabilizzata dello strumento dopo la variazione.

2.21.4.7 L'interferenza complessiva dovuta a vapore d'acqua, idrocarburi ed anidride carbonica, viene controllata sullo zero e per una concentrazione compresa tra 3% e 5% di CO, facendo passare, previo gorgogliamento in acqua alla temperatura di 20° +- 5°C, rispettivamente una corrente di CO2 (almeno 15%), HC (almeno 7000 ppm propano) in N2 ed una corrente di CO (3% + 5%), CO2 (almeno 15°%), HC (almeno 7000 ppm propano) in N2.

2.21.4.8 La valutazione della ripetibilità delle misure si effettua determinando la concentrazione di una miscela gassosa di CO di composizione stabile e prossima al 4.5% vol.

Questa prova viene ripetuta cinque volte alternandola al passaggio di una corrente con concentrazione di CO uguale a 0 per determinare il difetto di ripetibilità nella misurazione, che non deve superare il valore di cui al punto 2.15.

2.22 VERIFICA DEL CALCOLO DEL VALORE LAMBDA

La prova deve essere eseguita con la seguente miscela di gas in N2 (precisione di ciascun componente del gas pari al 2%):

CO = 0,2% vol

HC = 50 ppm

O2 = 0,2% vol

CO2 = 15% vol

La lettura lambda deve essere 1 +- 0,02.

d) BANCHI PROVA GIOCHI

1 - DEFINIZIONE

Le caratteristiche minime dell'apparecchiatura devono permettere di sollecitare (longitudinalmente e trasversalmente) gli organi di sterzo e di sospensione in modo da verificare visivamente i difetti (giochi dei giunti sferici, silentblock sospensioni, attacco scatola guida, attacco ammortizzatori ecc.) tramite lampada spot.

2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE

2.1 - Azionamento idraulico o pneumatico

2.2 - Carico ammissibile per asse > 25000 N

2.3 - Tipo di sollecitazione:

Trasversale e longitudinale, anche in combinazione da ottenersi con comandi singoli o combinati.

2.4 - Forza di traslazione delle singole piastre sufficiente a determinare lo spostamento del punto di appoggio del pneumatico sulla piastra, trasversalmente, longitudinalmente, o in combinazione per una corsa non inferiore a 40 mm.

Le piastre devono garantire superficie d'attrito che esclude lo slittamento relativo ruota-piastra anche in condizione di bagnato.

2.5 - Sistema di comando posto sulla lampada di illuminazione.

3. SICUREZZE

3.1 - Alimentazione lampada e pulsanti in bassa tensione.

3.2 - Quadro elettrico a norme CEI.

g) PROVA FARI

1 - DEFINIZIONI

1.1 - Apparecchiatura controllo fari.

Il principio di funzionamento di un dispositivo prova fari consiste nella determinazione dell'allineamento del fascio luminoso e dell'intensità luminosa emessa da un faro di un veicolo a motore.

Le caratteristiche dell'apparecchiatura devono permettere di determinare e registrare:

- la deviazione degli anabbaglianti sui piani orizzontale e verticale passanti per l'asse longitudinale, rispetto a tale asse;

- la deviazione degli abbaglianti sui piani orizzontale e verticale passanti per l'asse longitudinale, rispetto a tale asse;

- la misurazione dell'intensità luminosa.

2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE

2.1 - Sistema ottico che permetta di controllare i fari il cui centro di altezza da terra sia compreso tra 300-1400 mm.

2.2- Sistema di controllo ottico (a traguardo, a riflessione, reflex ecc.) che permetta l'allineamento della camera ottica con l'asse longitudinale del veicolo.

2.3 - Sistema di allineamento orizzontale della camera (livella a bolla o sistema equivalente ecc.).

2.4 - Lo schermo deve essere mobile e regolabile secondo l'altezza del faro da terra simulando sul piano verticale interno allo strumento, l'abbassamento misurato in centimetri corrispondente a quello reale misurabile su un piano verticale posto a 10 m. di distanza.

2.5 - Sistema lente - schermo che permetta la riproduzione delle forme geometriche del fascio luminoso.

La focale del sistema deve essere tale che con variazioni di +-30 mm. tra il centro della lente e il centro del faro non si abbiano variazioni verticali sullo schermo.

Il sistema ottico deve riprodurre sullo schermo l'immagine somigliante a quella che si otterrebbe su di una parete a 25 metri.

2.6 - La traslazione laterale dell'apparecchiatura potrà essere sia su rotaie di cui almeno una direzionale, sia su ruote gommate.

3 CARATTERISTICHE METROLOGICHE

3.1 - Misura della deviazione orizzontale del fascio luminoso con una precisione di +- 5 cm. a 10 metri, corrispondente ad una precisione di +-2,5 mm all'interno del provafari.

3.2 - Misura della deviazione verticale del fascio luminoso con una precisione di +-2 cm. a 10 metri, corrispondente ad una precisione di +-1 mm. all'interno del provafari.

3.3 - Misura dell'intensità luminosa con fondo scala > 100000 Lux con precisione +-5% e risoluzione minima < 5000 Lux.

h) SOLLEVATORE

1 DEFINIZIONE

Le caratteristiche minime del sollevatore devono permettere il sollevamento del Veicolo fino a 3.5 t. per un'ispezione visiva del sottoscocca, del sistema di scarico, delle sospensione ecc..

2 - CARATTERISTICHE MECCANICHE

2.1 - Azionamento elettroidraulico o elettromeccanico.

2.2 - Portata non inferiore a 3500 Kg.

2.3 - Le pedane debbono avere una lunghezza non inferiore a 4500 mm. una larghezza non inferiore a 600 mm. altezza del bordo lato interno non inferiore a 60 mm ed una distanza, fra i bordi interni delle pedane non superiore a 800 mm.

2.4 - Altezza di sollevamento dal piano di calpestio dell'elemento più basso della struttura del sollevatore non inferiore a 1800 mm.

2.5 - Tempo ciclo salita discesa a pieno carico non superiore a 60 secondi.

2.6 - Predisposizioni

- Possibilità di montaggio apparecchiatura prova giochi

- Possibilità di montaggio incassato nel pavimento

- Possibilità di inserire un impianto di illuminazione fondo vettura

- Possibilità di applicare un sollevatore ausiliario per liberare le ruote

2.7 - In caso di montaggio prova giochi il sollevatore deve avere rigidità sufficiente tale da impedire l'assorbimento della spinta delle piastre da parte della struttura (es. giochi delle pedane, flessioni o torsioni delle colonne o delle traverse).

3 SICUREZZE

3.1 - Protezioni salvapiedi

3.2 - Arresto veicoli fissi o automatici

3.3 - Appoggi meccanici ad inserimento automatico durante la salita

3.4 - Dispositivi di regolazione velocità discesa (solo per sollevatori elettroidraulici)

3.5 - Dispositivo di sicurezza in caso di rottura di tubazione idraulica

3.6 - Per sollevatori a forbice o a parallelogramma dispositivo di sincronizzazione degli organi di sollevamento tale da garantire l'allineamento delle pedane indipendentemente dalla distribuzione del carico

3.7 - Dispositivo di sicurezza per il sovraccarico

3.8 - Pulsanti comando salita/discesa a uomo presente

3.9 - Circuito di comando in bassa tensione

3.10 - Grado di protezione minima IP55

3.11 - Quadro elettrico a norme CEI

3.12 - Per tutto quanto non specificato si deve far riferimento al progetto UNI U50.00.140.0 e UNI 9854 (settembre 1991).

NC 005-04 - Norme per l'approvazione e utilizzo degli analizzatori portatili di ossido di carbonio. Ediz. 1982-05-21.

NC 005-05 - Norme per l'approvazione e l'utilizzo degli analizzatori fissi e/o trasportabili di ossido di carbonio. Ediz. 1982-05-21.

NC 005-11 - Norme per l'approvazione dei misuratori trasportabili dell'opacità dei fumi emessi dai veicoli provvisti di motore a ciclo diesel. Ediz. 1973-10-15.

NC 005-20 - Procedura per l'accertamento della concentrazione di ossido di carbonio al minimo per autoveicoli in circolazione. Ediz. 1982-05-21.

NC 040-15 - Veicoli stradali - verifica dell'efficienza frenante dei veicoli in circolazione - apparecchiature di prova. Ediz. 1990-07-13.